印刷机的胶辊在印刷过程中的作用是举足轻重的，但在实际生产中不少印刷企业使用不久就要更换原装胶辊。多数厂家由于对胶辊的清洁和保养工作不够到位，导致原装胶辊过早老化、造成印刷故障及成本流失。
胶辊非正常损坏的原因分析
印刷机的胶辊在使用过程中，因使用或操作不当，均会导致胶辊寿命缩短或损坏。原因有哪些？
① 水墨辊的压力调节不当，会导致水墨胶辊磨损，特别是压力一头重一头轻的情况，很容易导致胶辊损坏。
② 水斗辊两端手柄忘记合上，会使计量辊的胶体撕裂损坏，如果一端未合上或一端合不到位，均会导致计量辊和靠版水辊磨损。
③ 装版过程中，PS版装版不到位和PS版的咬口与版尾的拉版螺丝未拉紧，PS版因未拉紧部分发空突起会磨损胶辊；同时PS版因拉版太紧或顶版太厉害，导致版变形或破裂而使水墨辊损坏，特别是靠版水辊因橡胶的硬度较低，其损坏也最明显。
④ 印刷过程中，印刷长单时，两端与中间的运转状况不一样，会导致水墨辊两端磨损。
⑤ 印刷较差的薄膜，薄膜上脱落的粉及沙粒都会导致水墨辊及铜辊磨损。
⑥ 在印版上用利器划拉规线或做其他记号，导致水墨辊损坏。
⑦ 印刷过程中，由于当地的水质差、硬度高，而印刷厂又没有安装适当的水处理装置，从而导致水墨辊的表面积累产生钙化物，使其橡胶硬度提高，摩擦力加大，出现此问题不但会导致水墨辊磨损，而且会产生严重的印刷质量问题。
⑧ 未对水墨辊进行定期保养和循环使用。
⑨ 长时间不洗车和计量辊表面积墨也会造成磨损。
⑩ 特殊的工艺，如在印刷金银卡纸、不干胶或胶片等，需用特殊的油墨及特殊的添加剂，会加速胶辊的开裂老化。
油墨颗粒的粗糙度特别是UV油墨的粗糙度，对胶辊的磨损有直接的影响。
不同部位的胶辊，磨损的快慢不同。如传墨辊，由于其动作为静止→高速→静止的不断往复，其磨损程度较一般的要快。
靠版水辊及墨辊，由于有与串（水）墨辊的轴向运动的作用，胶辊两端的磨损较中间的大。
在长时间停机时（如春节长假等），胶辊长时间静止挤压，造成胶辊胶体直径不均，胶辊的旋转挤压变形不一，加剧胶辊的磨损。
工作环境温控不好（过冷或过热），超出胶辊胶体的物理性质范围，加剧胶辊的磨损。
胶辊的正确使用方法
1.正确安装轴承
首先要把胶辊两边清洗干净，然后选用规格、型号等均符合机台设计要求的轴承，并在各个配合面上均匀涂抹一层润滑油，再用安装轴承的专用套管对轴承均匀用力，使其顺利地安装到位。切忌对轴承表面直接施力，以免损坏轴承。
2.规范调节胶辊压力
印刷过程中，水辊、墨辊必须连续不断地、均匀地向印版提供适量的水和墨，这样才能获得墨色一致的印品。因此，胶辊与胶辊之间、胶辊与印版之间，必须保持恰当的压力，才能实现油墨的良好传递。为了确保水辊、墨辊之间的压力，须采用轧墨杠宽度的方法，主要包括以下几点。
（1）在干净的胶辊上均匀添加适量的黄墨，然后运转机器，使油墨均匀地分布在墨辊表面。
（2）点动印刷机，查看压杠宽度，值得注意的是每次查看压杠宽度前，要使印刷机静止 20 秒左右，再点动印刷机，就可再次得到
清晰的压杠。
（3）应优先调节靠版墨辊和串墨辊之间的压力，再调节靠版墨辊和印版的接触压力，然后再分别调节其他串墨辊之间的压力。
（4）参照印刷机操作说明，墨辊之间的压杠宽度一般以 4mm 为宜。但对于直径较小、敏弹性较好的墨辊，其压杠宽度以 3mm 为宜；
反之，其压杠宽度以 5mm 为宜。
（5）水辊之间的压杠宽度应以 5～6mm 为宜。水辊对计量辊的压力，一般应以水辊两端的水膜层刚好没有明显的水珠为宜。
（6）当所有的水辊、墨辊压力调好后，要及时把各个调节螺丝固定好，以免印刷机转动后又全部跑位。
3正确的拆卸胶辊
每次拆卸胶辊时，员工之间应经过协调统一将调节螺丝松 2 圈，当重新安装胶辊时，只需反方向收紧 2 圈即可。即使有误差，也能很快搞定。同时还要检查每一个轴承的质量，如果感觉其有晃动、阻滞等情况，必须立即更换。
胶辊的正确保养方法
1.润滑
胶辊轴头、轴承应经常保持有效的润滑。如润滑不良，会引起胶辊轴头、轴承的磨损、间隙增大，以至造成印刷上墨不均。同时也会因胶辊跳动及滑动等不良情况引起印刷杠痕。如长时间连续运转无有效润滑，还会造成轴承、轴芯生热，引起胶辊两头胶面受热膨胀而磨损，至使两头胶面产生麻面、掉胶、龟裂。
2.各色组胶辊的保养
任何印刷机的胶辊，经过 2～3 个月的使用后，其直径都会逐渐变小，从而影响水、墨的准确传递。此时，应对印刷机各色组胶辊依次进行保养，重新调节好胶辊间的压力。
3.胶辊的清洁
胶辊应具有良好的吸墨性和传墨性，一般优质胶辊表面细密、光洁。但由于胶辊长期要与水、油墨、纸张等接触，难免会有残留物在胶辊上堆积。虽然每次都要把胶辊清洗干净，但有些残留物根本不可能完全清洗掉，时间一长，就会形成一种类钙质的光滑结晶层，牢牢地附着在胶辊表面，堵塞其毛细孔，使其失去弹性、越发变硬，严重影响传墨、传水性能，从而无法稳定控制印品的墨色。
